Q. 품질관리에서 불량 원인을 추적할 때 원자재와 생산·출하 로트 이력은 어떻게 연결하나요?

답변 3

• 라

  라면두개가능한영회계법인

  코이사 ∙ 채택률 99%

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  채택된 답변

  핵심은 로트 번호를 따로 보관하는 데 그치지 않고 “어떤 원자재가 어떤 생산품에 얼마만큼 투입됐는가”를 연결해 남기는 것입니다. 작업지시번호 같은 공통 식별자로 투입·산출 관계를 묶으시면 됩니다. 예를 들어 원자재 R1을 생산 로트 P1·P2에 나눠 썼고, P1을 출하 S1·S2로 나눴다면 R1→P1·P2, P1→S1·S2 관계와 각 수량을 기록합니다. 작업 일시·설비·검사 결과도 해당 생산 로트에 연결하세요. S1에서 문제가 발견되면 P1의 생산 기록을 거슬러 원자재와 공정 조건을 확인하는 것이 역추적입니다. R1에 문제가 있다고 확인되면 P1뿐 아니라 P2의 재고·출하처까지 찾는 것이 영향 범위 확인입니다. 기록이 끊기면 자재 불출·반납 기록, 작업일지, 생산·포장 실적, 출하 명세를 시간과 수량으로 대조하고 담당자에게 확인하세요. 확인되지 않은 관계를 추정만으로 확정해 입력하면 안 됩니다. 확인된 사실과 미확인 범위를 구분해 품질 담당자에게 공유하고, 추가 출하 보류 등 조치는 회사 절차에 따라 결정해야 합니다. 참고: GS1 Global Traceability Standard https://ref.gs1.org/standards/global-traceability/ 식별번호와 수량의 연결부터 연습하면 추적 흐름이 훨씬 명확해집니다. 응원합니다!

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• t

  tkrotp삼성전자

  코부장 ∙ 채택률 62%

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  연결 고리는 "원자재 로트번호 → 생산 로트번호 → 출하번호"예요. 각 단계에서 앞뒤 번호를 같이 기록해 두는 게 핵심입니다. 예를 들면 이런 식이에요. - 원자재 L-0912 투입 → 생산 로트 P-1103-A (2호기, 11/3 08~12시, 투입량 기록) - P-1103-A 검사 합격 → 출하 S-1105-07 (고객 X) 방향에 따라 쓰는 법이 달라요. - 역추적(출하품 → 원자재): 불량 난 출하번호에서 생산 로트, 거기서 투입된 원자재 로트로 거슬러 올라가 원인을 찾습니다 - 순추적(원자재 → 영향 범위): 문제 원자재 로트가 들어간 모든 생산 로트와 그 출하 건을 찾아 회수나 점검 범위를 정합니다 기록이 끊겼다면 작업일지, 설비 가동 기록, 창고 자재 출고 기록, 라벨 사진, 같은 시간대 투입 기록 순으로 확인해서 범위를 좁혀보세요. 그래도 확정이 안 되면 범위를 넓게 잡고 보수적으로 판단하는 게 원칙입니다.

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• 

  취뽀도우미입니다삼성SDS

  코상무 ∙ 채택률 97%

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  품질관리 직무에서 불량 원인을 추적하기 위한 로트 이력 관리의 핵심은 자재의 투입과 산출 과정을 기록하는 양방향 연결 고리를 유지하는 것입니다. 하나의 원자재 로트가 여러 생산 로트에 나뉘어 투입되거나 완제품 로트가 여러 출하 건으로 분할될 때는 전산 시스템이나 제조 이력서 내의 고유 식별 번호 간의 상관관계를 매핑하여 추적합니다. 예를 들어 원자재 입고 시 부여된 자재 로트 번호와 투입된 작업 일시, 사용 설비 번호, 생산된 반제품 및 완제품 로트 번호, 그리고 최종 출하 번호가 하나의 데이터베이스나 바코드로 상호 연결되어 이력을 남기게 됩니다. 완제품에서 원자재로 거슬러 올라가는 역추적 과정은 불량이 발견된 출하 번호를 기준으로 해당 완제품 로트의 생산 이력을 조회하여 투입된 설비와 작업 일시를 확인한 뒤, 사용된 원자재 로트 번호까지 역순으로 타고 올라가는 방식으로 이루어집니다. 반대로 특정 원자재의 결함이 확인되어 파급 범위를 찾는 순추적 과정은 문제의 자재 로트 번호가 어떤 생산 로트들에 분할 투입되었는지 확인하고, 그로 인해 생산된 제품들이 어떤 출하 번호로 나갔는지 전산으로 확산 범위를 조회하여 대상을 특정하게 됩니다. 만약 기록 누락으로 인해 이력 연결이 끊긴 상황이라면 신입 사원 입장에서는 가장 먼저 현장의 수기 작업일지나 자재 창고의 입출고 대장을 대조해야 합니다. 바코드 스캔 누락이나 수동 입력 오류가 발생했을 가능성이 높으므로 물류 이동 시점의 창고 관리 시스템 데이터와 설비 가동 로그, 품질 검사 성적서를 교차 검토하여 빠진 고리를 복원하는 것이 실무에서 우선적으로 확인할 수 있는 현실적인 방법입니다.

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